Bringen Sie Ihre Wertschöpfung mithilfe von Operational Excellence auf das nächste Level!

Schlanke und effiziente Prozesse sind Voraussetzung für eine ertragsstarke Produktion.

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Operational Excellence in der Produktion

Operational Excellence in der Produktion

Um bei hohem Kostendruck dauerhaft wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Produktionsprozesse kontinuierlich optimiert werden – schnell, wirkungsvoll und messbar. Wir unterstützen Sie dabei, Ihre Herstellkosten nachhaltig zu senken und gleichzeitig Qualität, Flexibilität und Nachhaltigkeit zu steigern. Durch die gezielte Analyse Ihrer Produktionssysteme identifizieren wir kurzfristig Einsparpotenziale in den Planungsprozessen, auf dem Shopfloor und entlang des gesamten Wertstroms. Durch fokussierten Einsatz der richtigen Lean-Methoden sowie die Implementierung wirtschaftlicher Automatisierung und Digitalisierung schaffen wir effiziente Lösungen, die Ihre Produktion schneller, flexibler und kosteneffizienter machen – ressourcenschonend und zukunftssicher.

Unser Vorgehen zur Operational Excellence

Unsere Consulting Services für Operational Excellence in der Produktion

Optimierung Produktionsplanung und –steuerung

Kosten- und Qualitätsvorteile durch exzellente Prozesse

Ihre Herausforderungen

Nicht synchronisierte Prozesse behindern einen effizienten Betrieb
Viele Systembrüche führen zu Mehrarbeit und Abstimmungen
Hohe Volatilität auf Lieferanten- und Kundenseite, die mit bestehenden Prozessen nicht abgebildet werden kann

UNITY-Lösungsansatz:

Ganzheitliche Optimierung der Unternehmensprozesse in der Auftragsabwicklung – von der Bestellung bis zur Auslieferung
Einbringen von Best-Practice-Lösungen aus diversen Branchen
Starke Fokussierung auf die Wirkung auf Kosten und Erträge
Standardisierte Prozessaufnahme

Shopfloor Management

Stets am optimalen Betriebspunkt durch faktenbasierte Führung am Ort der Wertschöpfung

Ihre Herausforderungen:

Ziele sind nicht konkret definiert, Leistung wird nicht gemessen
Leistungsabweichungen werden zu spät erkannt
Definierte Standards werden in der Praxis nicht gelebt
Probleme werden nicht aktiv identifiziert und proaktiv gelöst

UNITY-Lösungsansatz:

Entwicklung und Implementierung von Kennzahlensystemen
Implementierung von gelebtem KVP und Regelkreisen
Integration von analogen und digitalen Lösungen für das Shopfloor Management
Befähigung der Führungskräfte und Mitarbeiter durch strukturierte Ausbildungs- und Lean Leadership Programme

Wertstromoptimierung

Steigerung der Effizienz und Reduzierung von Verschwendung entlang des gesamten Produktionsprozesses

Ihre Herausforderungen:

Hohe Bestände und lange Durchlaufzeiten
Hoher Anteil nicht-wertschöpfender Tätigkeiten (Verschwendung)
Unklarheit über Engpässe im Prozess

UNITY-Lösungsansatz:

Analyse und Visualisierung der Wertströme zur Identifikation von Engpässen und Verschwendungen
SOLL-Wertstromdesign auf Basis von Lean-Prinzipien (Pull Systeme, Flussprinzip etc.)
Reduzierung von Durchlaufzeiten und nicht wertschöpfenden Aktivitäten
Optimierung der Lager- und WIP-Bestände

Automatisierung und Digitalisierung

Effizienzsteigerung und Fehlerreduktion durch Technologieeinsatz

Ihre Herausforderungen:

Hoher manueller Aufwand bei automatisierbaren Tätigkeiten
Fehleranfällige und nicht beherrschte Prozesse
Monotone und ergonomisch belastende Tätigkeiten

UNITY-Lösungsansatz:

Implementierung wirtschaftlicher Automatisierung mit kurzem ROI
Einsatz arbeitsunterstützender ergonomischer Arbeitshilfsmittel
Umsetzung von KI Use Cases in der Prozessüberwachung
Implementierung von Montagehilfen und Werkerassistenzsystemen

Optimierung Instandhaltungsmanagement

Maximierung der Anlagenverfügbarkeit und Minimierung von Ausfallzeiten durch proaktive Instandhaltungsstrategien

Ihre Herausforderungen:

Fehlende Transparenz über den Zustand der Anlagen und Maschinen
Unzureichende Planung und Priorisierung von Wartungsmaßnahmen
Übermäßige Stillstandszeiten durch rein ausfallbedingte Instandhaltung
Hohe Ausfallraten und unvorhersehbare Wartungskosten

UNITY-Lösungsansatz:

Automatisierung und Optimierung von Wartungsabläufen zur Reduktion von Stillstandszeiten
Einführung eines strukturierten Instandhaltungsmanagements mit klar definierten Prozessen und KPIs für vorbeugende und zustandsbasierte Instandhaltung
Implementierung von Predictive Maintenance durch den Einsatz von IoT und Datenanalysen zur frühzeitigen Identifikation von Wartungsbedarf

Auswahl unserer Methoden zum Erreichen der Operational Excellence

5S & Visuelles Management

Strukturen schaffen und Transparenz erhöhen

Wir begleiten Sie bei der Einführung von 5S und Visuellem Management, um Arbeitsplätze übersichtlich, sicher und effizient zu gestalten. Gemeinsam standardisieren wir Abläufe, reduzieren Verschwendung und schaffen eine klare Orientierung für alle Mitarbeitenden. Durch konsequente Visualisierung fördern wir die Eigenverantwortung, vereinfachen die Steuerung im Alltag und legen die Basis für nachhaltige Prozessverbesserungen. Gemeinsam legen wir den Grundstein für eine schlanke und effiziente Produktion.
Kaizen Event

Schnelle Erfolge durch intensive Verbesserungs-Workshops

In unserer Kaizen Week identifizieren und eliminieren wir gemeinsam mit Ihrem Team Verschwendungen direkt am Ort des Geschehens. Mit strukturierten Workshops, gezielten Analysen und pragmatischen Umsetzungen erreichen wir in kürzester Zeit messbare Verbesserungen. Gleichzeitig stärken wir die Problemlösungskompetenz Ihrer Mitarbeitenden und verankern eine Kultur der kontinuierlichen Weiterentwicklung.
Six Sigma

Qualitätssteigerung durch datengestützte Prozessoptimierung

Mit Six Sigma unterstützen wir Sie dabei, Fehlerquellen systematisch zu identifizieren und Ihre Prozesse nachhaltig zu verbessern. Durch den gezielten Einsatz der DMAIC-Methodik steigern wir Qualität, Effizienz und Kundenzufriedenheit. Unser strukturierter, datenbasierter Ansatz sorgt dafür, dass Verbesserungen messbar, wiederholbar und dauerhaft verankert werden – für exzellente Ergebnisse in Produktion und Dienstleistung.
Low-Cost Automatisierung

Zirkuläre Logistik neu denken – effizient, nachhaltig, wirtschaftlich

Mit Low-Cost Automation identifizieren wir einfache und kostengünstige Automatisierungspotenziale direkt in Ihrem Produktionsumfeld. Ob Pick-by-Light, einfache Greif- oder Fördersysteme. Gemeinsam mit Ihren Mitarbeitenden entwickeln wir pragmatische Lösungen, die schnell umsetzbar sind und Ihre Prozesse spürbar entlasten. So steigern Sie Produktivität und Ergonomie ohne große Investitionen.
Ursachenanalyse

Probleme nachhaltig lösen statt Symptome bekämpfen

Wir begleiten Sie bei der systematischen Ursachenanalyse mit bewährten Methoden wie 5-Why oder Ishikawa-Diagramm. Ziel ist es, die tatsächlichen Ursachen von Fehlern und Ineffizienzen zu identifizieren und nachhaltig zu beseitigen. Durch strukturierte Problemlösung stärken wir die Eigenverantwortung Ihrer Teams, verbessern Prozesse und reduzieren Fehler- sowie Nacharbeitskosten nachhaltig.
Policy Deployment

Strategien wirksam und zielgerichtet umsetzen

Mit Hoshin Kanri (Policy Deployment) helfen wir Ihnen, Ihre Unternehmensstrategie klar zu strukturieren und konsequent in die operative Umsetzung zu bringen. Gemeinsam entwickeln wir transparente Zielkaskaden, priorisieren Initiativen und stellen die Verknüpfung von Top-Level-Zielen bis zum Shopfloor sicher. Durch regelmäßige Review-Mechanismen schaffen wir Verbindlichkeit und ermöglichen agile Anpassungen entlang des Strategieprozesses.
FMEA

Risiken frühzeitig erkennen und absichern

Wir begleiten Sie bei der Durchführung von FMEA-Analysen, um potenzielle Fehlerquellen systematisch zu identifizieren und präventive Maßnahmen abzuleiten. Ob Produkt-, Prozess- oder Design-FMEA – mit strukturierter Moderation und bewährten Methoden erhöhen wir die Robustheit Ihrer Produkte und Prozesse. So minimieren Sie Risiken, steigern die Kundenzufriedenheit und erfüllen höchste Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen.
SMED

Rüstzeiten minimieren, Flexibilität maximieren

Mit der SMED-Methode unterstützen wir Sie dabei, Ihre Rüst- und Umrüstzeiten drastisch zu verkürzen. Durch die gezielte Analyse und Standardisierung der Rüstprozesse trennen wir interne von externen Abläufen, vereinfachen Arbeitsschritte und reduzieren Stillstandzeiten. Das Ergebnis: erhöhte Anlagenverfügbarkeit, kleinere Losgrößen, schnellere Reaktion auf Kundenanforderungen – und eine deutliche Steigerung Ihrer Produktionsflexibilität.